バックフラッシュ及びスクリーン交換時のスクリーンボルトの移動が原因で、PET 熱成形シートに連続的に黒点が発生、年間を通じて相当な量のスクラップ又は 規格外の不良品発生の原因となっている。
PETボトルの再生フレークは、最大でもわずか30％ しか使えない状況。

プロセス
● PET熱成形シート
● PET ボトルフレーク
● 二軸スクリュー押出機
● 2,000 kg/h
● 光制御システムによる品質管理

● 圧力レベルの減圧 (70 bar vs. 100 bar)
● 黒点が40%低減
● 低品質のPETボトルフレーク100％使用可能
● 規格品生産に必要な立ち上がり時間が50%減少

生産中断及びオペレーターの支援が全くない、一定圧力での全体の運転時間は６週間。生産改善によるすべての節減効果は、18ヶ月未満という短い投資回収期間として現れます。

押出機の中のコンパウンド工程でゲルと凝集物が発生。これらはその次のフィルム押出の光制御システムによって発見。フィルム表面上の斑点の数が制限を超えてしまい、フィルムがスクラップされることがとても頻繁に起こる。大容量の処理ではゲルや凝集物が発生が増える為、処理量を1,000kg/hに抑えている。

● TPEコンパウンディング
● バージン材
● 二軸スクリュー押出機
● 1,200kg/h
● 光制御システムによる品質管理

● 表面の斑点が60%低減
● スクラップ生産が40%減少
● 生産が20%増加

生産中断及びオペレーターの支援が全くない、一定圧力での全体の運転時間は12週間。生産改善によるすべての節減効果は、14ヶ月未満という短い投資回収期間として現れます。また、フィルム品質に関する顧客からのクレームが減ります。